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技术方案
- 引言 在燃煤电厂中SO2、NOX 的排放对空气造成严重污染，每燃烧1 亿t 煤，就会产生200 万t 二氧化硫（SO2），而大气中的二氧化硫含量过高是形成酸雨的直接诱因，因此对二氧化硫和氮氧化物的防治势在必行，烟气脱硫是当今燃煤电厂控制二氧化硫排放的主要措施，其中湿法石灰石洗涤法是目前国际上应用最多和最成熟的工艺，烟气经脱硫后将有95% 的SO2 被有效除去。 火电厂经脱硫后排放的烟气由于温度低、湿度大而对烟囱内壁产生极强的腐蚀作用，使烟囱的使用寿命降低，因此，烟囱内壁的腐蚀与防护是目前亟待解决的技术难题之一，也是烟囱设计与建造时的一项重要内容。 为了解烟囱内腐蚀介质的成分、浓度及其在烟囱内的分布状况，我们与华北电力设计院、山东电力工程咨询院、西北电力设计院合作，在全国首次对脱硫烟气及脱硫烟囱凝结水进行现场采集，并对水质作了全面分析，检测其腐蚀性，从而获得烟气腐蚀的第一手资料。在实验室模拟了湿法脱硫后的烟囱工况，研究了烟囱内壁腐蚀介质的凝集、浓度及其变化规律，由此研制出防腐效果显著、使用寿命长、施工方便且使用费用较低的HF83 型RHF 防腐涂料。 1 实验部分 1.1 烟气成分 我们对国内防城港电厂锅炉排出的原烟气经过湿法脱硫、加GGH 装置（气气加热装置）后进入烟囱的净烟气参数进行分析，发现烟气中含有SO2，SO3，HCl和H2O 等，其中SO2，SO3，HCl 与H2O 结合生成强腐蚀性的硫酸、亚硫酸和盐酸，从而对烟囱内壁造成腐蚀。据调查，各电厂因燃煤煤质不同，其烟气脱硫后所含的上述腐蚀物有一定差异，但大多数情况下，这些腐蚀物的含量均较高，因此说烟囱内部是一个腐蚀强度高、条件恶劣的环境。 1.2 烟囱内壁的腐蚀工况 脱硫后的烟气温度一般为45~50℃，该烟气或直接从烟囱排放，或通过GGH 装置加热到80℃。由于脱硫烟气中含有大量的水和硫酸等腐蚀性物质，这些酸性蒸汽或因温度的不同凝结到烟囱壁上或直接排出，因此烟囱内的温度与所排放烟气的露点直接关系到腐蚀强度。 脱硫后烟气的露点与其所含有的H2SO4 和水的含量有关，其中H2SO4 对烟气的露点影响很大。按照日本电力工业研究中心所提出的露点计算公式［1］：tld=20lgφ（SO3）+a 其中：tld——烟气露点温度，℃； φ（SO3）——烟气中SO3 的体积分数，%； a——水分常数，a=184（烟气中水分含量为5%）； a=194（烟气中水分含量为10%）。 我们对国内几家装有FGD（烟气脱硫）装置的发电厂的脱硫烟气进行调查取样，经成分分析后，计算得知，在一般情况下脱硫效率90% 时酸性烟气的露点为83.5~94.2℃，脱硫效率95% 时酸性烟气的露点约为76.5~87.4℃。 从以上数据可以看出，烟囱实际运行时，若无GGH 装置，烟气温度远低于其露点温度，因此湿烟气在烟囱内壁凝结成大量含硫酸的冷凝水顺着内壁向下流动，形成动态腐蚀。这种不断流动的酸液将钢铁表面腐蚀后形成的盐（硫酸铁）不断冲走，不会在表面形成屏蔽隔离作用，因此腐蚀速度不会随时间变化而减缓，这种动态腐蚀造成的危害比同条件下处于静态的酸液要大得多。所以无GGH 时烟气对烟囱内壁造成非常严重的腐蚀；加有GGH 装置时，烟气温度比露点略低或接近，此时结露较轻，但实验观察到烟囱壁上仍有明显的水膜存在。该水膜在不断的蒸发与吸收中，烟气中的酸逐渐累积在其中，造成水膜内酸浓度的升高，因此虽然此时烟气温度较高，但由于酸浓度的增加同样对烟囱内壁造成腐蚀。 1.3 RHF 特种材料的研制 以上检测结果说明经脱硫的烟气对烟囱内壁有着很强的腐蚀作用，因此烟囱在设计和建造时必须综合考虑以下几方面的因素：（a）技术可行性，满足复杂化学环境下的防腐要求；（b）经济合理，较低的建筑成本；（c）施工容易进行；（d）运行维护费用低，并且方便检修。需注意的是，用材的选择不仅应考虑初期成本，还应考虑装置的可靠运行周期（即大修周期）和总使用寿命等相关问题，以便做出合理的决定。 按照“国际工业烟囱协会（CICIND）”的设计标准要求，燃煤电厂排出的烟气虽然在脱硫过程中能除去大部分的氧化硫，但经脱硫后，烟气湿度增大，温度降低，使烟气中单位体积的稀释硫酸含量相应增加，其烟气通常被视为“高”化学腐蚀等级，即强腐蚀性烟气等级，因而应按强腐蚀性烟气等级来考虑烟囱结构的安全性设计。 目前采用的防腐方法有内砌耐酸砖、使用钛合金板等，这些方法存在造价高、施工复杂等各种问题，为此我们依据以上测试数据，并结合烟囱在实际工作时可能遇到的各种工况变化，如温度等，研制出一种性能优异、价格较低的特种防护材料——HF 型RHF烟囱专用重防腐涂料。此产品以特种合成树脂和功能性材料为主要原料，固化后漆膜具有超强耐化学品性和耐浸透性，可长期耐150℃高温，短期耐250℃高温冲击，并具有非常稳定的物理机械性能。 1.4 RHF 材料性能测试（所有测试均为3 个平行样） 1.4.1 耐酸性 将RHF 防腐涂料涂覆在普通碳钢棒上，漆膜厚度600 μm，待漆膜完全干燥后分别置于80℃、40% 的硫酸和80℃、5% 的硫酸中各1 个月，试样均不起泡、不脱落，外观基本无变化。 1.4.2 耐热性 将RHF 防腐涂料涂覆在喷砂钢板上，漆膜厚度600~800 μm，干燥后将此钢板置于（150±2）℃温度下5 d，漆膜完好，无起泡、开裂、脱落现象。将RHF 防腐涂料涂覆在喷砂钢板上，漆膜厚度600~800 μm，干燥后将此钢板置于（250±2）℃温度下6 h，漆膜完好，无起泡、开裂、脱落现象。 1.4.3 耐温变性 把RHF 防腐涂料涂覆在直径大于350 mm、长度大于200 mm 的钢管内壁，涂层干膜厚度在600~800 μm，待漆膜完全干燥后，将钢管置于150℃的环境中24 h，然后立即取出置于室温下24 h，然后再置于150℃的环境中24 h⋯⋯，如此循环10 次以上，管道内壁涂层无脱落、起泡、裂纹、变形等现象，漆膜完好。 2 结果与讨论 2.1 RHF 防腐涂料的特性 根据以上测试结果，可以看出RHF 防腐涂料具备以下特性： 耐酸性：涂层能经受硫酸等强酸在高温下的长期腐蚀。 耐热性：涂膜可长期在150℃、短期在250℃的环境温度中使用。 耐温变( 热冲击) 性能：涂层经150℃～室温，多次高低温循环后，仍然完好。 耐磨性：涂层在固化后，交联密度大，硬度高，耐冲刷、耐磨性较好。 使用寿命：涂层交联密度大，抗老化性能优异，在高温、高酸气环境下不易降解，使用寿命极长。 施工性：该涂料为单组分，施工简便。可以采用喷涂、辊涂、刷涂等成型工艺，并具有室温下快速固化的特点。 该涂料现已通过国家涂料检测中心的检测，在耐酸、耐热、耐温变等方面完全能满足烟囱内壁对脱硫烟气的防腐蚀要求（无论是否加GGH 装置）和非正常工况条件下对烟囱内壁的耐热、防腐等性能要求。 2.2 经济效益分析 RHF 防腐涂料在烟囱内壁使用时，与其它材料相比不会掉渣、不会开裂、不需要胶粘，施工简便。每平方米造价约400 元人民币左右（原料+ 施工）。该成本远低于其它材料，如复合钛板或耐酸砖等。另外由于涂层的屏蔽作用好，防腐效果非常优异，所以烟囱所用钢材可选用价格较低的A3 钢等，从而进一步降低烟囱造价。 3 结语 RHF 防腐涂料在烟囱内壁使用时，与其它材料相比，具有超强耐化学品和耐浸透性，可长期耐150℃高温，短期耐250℃高温冲击，并具有非常稳定的物理机械性能，施工简便，可进一步降低烟囱造价，可以在火电厂湿法脱硫装置、烟囱排烟筒及相关行业的防腐工程中推广应用，具有广阔的发展前景。 [查看全文]
- （一）烟囱运行情况 大唐长春第三热电厂烟囱从2008年11月投入运行以来，在运行过程中发现烟囱内筒和钢烟道接口处有局部漏烟现象。2009年机组一直在运行中，没有停机无法检修。由于无法进入，烟囱内情况无法明确。2010年中修期间对烟囱内筒内防腐进行了系统的消缺处理，运行2011年3月发现有玻璃砖从硫酸孔掉落。经过对现场查看发现烟钢内筒西北侧有一腐蚀漏点（漏点所在位置为上次检修范围之外），经过临时措施用白钢将漏点焊补后，玻化砖停止掉落。2011年8 月中修期间再次进入烟囱内筒，对内防腐进行了系统的消缺处理。 （二）渗漏原因分析 大唐长春第三热电厂为石灰石-石膏脱硫，不设GGH。该脱硫工艺的烟气同其它脱硫工艺相比，在满足环保要求的同时，有自身的特点，这些特点对烟囱防腐提出了相对较高难度的要求。烟气经过脱硫后（不设GGH），烟气温度低，通常在45℃左右，低于烟气的硫酸露点温度（90℃～120℃），且烟气含水率较高，烟气在烟筒内壁结露。湿法脱硫对烟气中的二氧化硫脱除效率较高，但对造成烟气腐蚀主要成分的三氧化硫脱除效率仅有20%，因此烟气脱硫后，对 烟囱腐蚀的隐患并没有完全消除。烟气中残余的三氧化硫溶解后，形成腐蚀性很强的低浓度硫酸液体，沿钢内筒向下流淌。烟气凝结液中除含有硫酸及亚硫酸外，还含有氯化物和氟化物，这些向下流淌的酸液是无孔不入的，一旦流淌到防腐薄弱的部位就会对钢内筒造成腐蚀。 不设GGH脱硫后，烟气水分含量高，湿度大，温度低，导致烟气密度增大，烟气自抽吸能力减小，流速变小，容易产生烟气聚集，使烟囱内压力分布发生改变，烟囱内部出现正压区，这样会对筒壁产生渗透压，使烟囱内壁致密度差的部位受到腐蚀。 有关资料显示：酸液温度在40℃～80℃时，对钢材料的腐蚀性更强，在该温度区域内其对钢材的腐蚀速度是在其它温度下的3～8倍。湿法脱硫后，烟气中残余三氧化硫溶解后，形成的酸液pH值为2～4，为酸性较强的酸液，一旦一个部位发生了渗漏现象，与之相邻的部位会以很快的速度被腐蚀。大唐长春第三热电厂烟囱运行才刚满3年，这期间经历了先发电后投脱硫阶段，脱硫调试阶段、检修阶段等，因此在这3年的运行期间，烟囱运行工况比较复杂，烟囱内的烟气温度处于40℃～130℃之间骤变交变状态，因此烟囱内的防腐材料必须同时具备耐高温、耐腐蚀、抗冷热应力冲击的性能，一旦防腐系统以上性能差，烟囱就会受到腐蚀。因此，基于脱硫烟囱排放烟气独有的特点，作为实施不设GGH脱硫系统的燃煤发电项目，在烟囱工程实施前项目建设单位、设计单位、施工单位及监理等方方面面对烟囱防腐应引起高度的重视。 [查看全文]
- 热浸镀锌和富锌涂料作为传统的防腐方式, 在钢结构防腐领域得到了广泛应用。但热浸镀锌良好防腐性能的同时, 带来了高污染、高能耗, 国家已在逐步立法限制热浸镀锌的发展, 已经不准新建热浸镀锌厂。同时, 热浸镀锌还存在镀层破损处难于修复, 钢构件受热变形等缺点; 富锌涂料由于受本身防护原理限制, 同时有机物5 年左右必然老化, 防腐年限一般5~ 10 年, 钢结构一般使用寿命为50 年, 在寿命周期内, 必须进行数次防腐维修, 维修难度大,成本高, 因此在钢结构工程中应用有一定局限性。这就要求更新更好的防腐工艺来解决, 近年来冷喷锌的出现有效解决了热镀锌和富锌涂料的缺陷, 该技术在欧洲取得了较快的发展, 进入国内后, 国家大剧院、平果二500 kV 变电站、灵宝背靠背换流站扩建等工程相继采用冷喷锌防腐技术, 并取得很好的防腐效果。 [查看全文]
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1 工程概况
山东阳谷年产 40 万 t 阴极铜厂 6 579 m3 生产废水排放池 , 长为 42 . 5 m ,宽为 18 m ,高为 8 . 6 m ,防腐展开面积为 1 936 m2 , 原图设计为环氧胶泥粘贴耐酸磁砖 ,由于防腐面积大 ,池体高度 为 8 . 6 m ,在施工过程中我单位建议改为环氧树脂玻璃钢 (二底四 毡五布一表二面) 里衬耐酸防腐 。
2 施工工艺流程
2 . 1 工艺原理
环氧玻璃钢是用环氧树脂胶料将不同厚度玻璃纤维布和短
切毡连续衬贴至设计所需的厚度 ,最后衬贴一层玻璃纤维表面毡 和刷面漆两道 。
2 . 2 施工工艺流程
基层处理 →打底料 →第一积层玻璃钢 ( 300 g 短切毡一层 、
0 . 2 玻纤布一层 、300 g 短切毡一层 、0 . 4 玻纤布两层) →固化后打 磨 →第二积层玻璃钢 (400 g 短切毡一层 、0 . 2 玻纤布一层 、400 g 短切毡一层 、0 . 4 玻纤布一层) →表面毡一层 →固化后打磨 →最后
1 工程概况
山东阳谷年产 40 万 t 阴极铜厂 6 579 m3 生产废水排放池 , 长为 42 . 5 m ,宽为 18 m ,高为 8 . 6 m ,防腐展开面积为 1 936 m2 , 原图设计为环氧胶泥粘贴耐酸磁砖 ,由于防腐面积大 ,池体高度 为 8 . 6 m ,在施工过程中我单位建议改为环氧树脂玻璃钢 (二底四 毡五布一表二面) 里衬耐酸防腐 。
2 施工工艺流程
2 . 1 工艺原理
环氧玻璃钢是用环氧树脂胶料将不同厚度玻璃纤维布和短
切毡连续衬贴至设计所需的厚度 ,最后衬贴一层玻璃纤维表面毡 和刷面漆两道 。
2 . 2 施工工艺流程
基层处理 →打底料 →第一积层玻璃钢 ( 300 g 短切毡一层 、
0 . 2 玻纤布一层 、300 g 短切毡一层 、0 . 4 玻纤布两层) →固化后打 磨 →第二积层玻璃钢 (400 g 短切毡一层 、0 . 2 玻纤布一层 、400 g 短切毡一层 、0 . 4 玻纤布一层) →表面毡一层 →固化后打磨 →最后
1 工程概况
山东阳谷年产 40 万t 阴极铜厂 6 579 m3 生产废水排放池 , 长为 42 . 5 m ,宽为 18 m ,高为 8 . 6 m ,防腐展开面积为 1 936 m2 , 原图设计为环氧胶泥粘贴耐酸磁砖 ,由于防腐面积大 ,池体高度 为 8 . 6 m ,在施工过程中我单位建议改为环氧树脂玻璃钢 (二底四 毡五布一表二面) 里衬耐酸防腐 。
2 施工工艺流程
2 . 1 工艺原理
环氧玻璃钢是用环氧树脂胶料将不同厚度玻璃纤维布和短
切毡连续衬贴至设计所需的厚度 ,最后衬贴一层玻璃纤维表面毡 和刷面漆两道 。
2 . 2 施工工艺流程
基层处理 →打底料 →第一积层玻璃钢 ( 300 g 短切毡一层 、
0 . 2 玻纤布一层 、300 g 短切毡一层 、0 . 4 玻纤布两层) →固化后打 磨 →第二积层玻璃钢 (400 g 短切毡一层 、0 . 2 玻纤布一层 、400 g 短切毡一层 、0 . 4 玻纤布一层) →表面毡一层 →固化后打磨 →最后衬贴一层玻璃纤维表面毡
和刷面漆两道。
2. 2 施工工艺流程
基层处理→打底料→第一积层玻璃钢(300 g 短切毡一层、0. 2 玻纤布一层、300 g 短切毡一层、0. 4 玻纤布两层) →固化后打磨→第二积层玻璃钢(400 g 短切毡一层、0. 2 玻纤布一层、400 g短切毡一层、0. 4 玻纤布一层) →表面毡一层→固化后打磨→最后涂刷两道面胶。
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目录
１、编制依据及编制说明
1.1 编制依据
1.1.1 国内某火电厂100/2.3m烟囱施工承包合同；
1.1.2 国内某火电厂100/2.3m烟囱施工图，地勘资料；
1.1.3 《国内某火电厂施工组织设计》；
1.1.4 《国内某火电厂施工进度总控制计划》；
1.1.5 国家现行液压滑动模板规程规范；
1.1.6 有关建筑安装施工安全操作规范；
1.1.7 十六化建《质量手册》、《质量体系程序文件》（第二版）。
1.2 编制说明
该工程是国内某火电厂一个重要构筑物，施工难度大，属动态高空作业，本方案以无井架液压滑升模板施工为重点，目的是为了保证该构筑物的施工质量和安全，确保工程一次性正点完工。
２、工程概况
该构筑物位于主厂房正北面，紧靠北山脚，其基础为满堂钢筋砼整板环形基础，埋深-6.000m，底板厚1.2m，环形部分高4.8m，地基处理采用人工挖孔灌注桩φ900崐（9根均布）。
烟囱主休来连续变截面钢筋砼筒体结构，筒身全高100m，Ｃ25砼其底部内直径为7.43m，外直径8.22m，顶部内直径2.7m，外直径3.1m；筒身内自下而上每10m设砼牛腿一道，共9道，内衬为耐火砖及机制粘土砖，耐酸胶泥砌筑，隔热层为80厚水泥膨胀珍珠岩板；筒身厚度每节分别为400、320、240、160，收分坡度分别为0～10m 5％；10～70m 2.5％；70～100m 2.0％；筒体内4.260标高为钢筋砼平台，其上布置一金属灰斗，3.660标高对称设有两个烟崐道进口，烟道进口正下方为人孔口，93.75m设有信号平台，筒顶为一齿轮状花饰帽，烟囱压顶为铸铁盖板，沿烟囱外壁设有检修护栏钢爬梯至信号平台。
烟囱外壁50m以上，设有红白相间氯化橡胶磁漆色带。
筒身主要工程量砼430m攩3攪，隔热层94m攩3攪，内衬154m攩3攪。
烟囱总投资150万元，自开工之日起210个工作日完成。
３、施工方案选择及施工程序
3.1 施工方案选择
根据该烟囱设计特点，结合现场施工条件，烟囱基础至始滑标高6.000采用一般翻模施工，标高6.000以上采用无井架液压滑动模板工艺单滑施工。
3.2 施工程序
施工程序总体按“先地下、后地上；先筒体、后内衬”原则进行，钢爬梯及信号平台随滑升安装，最后进行外筒壁防腐，金属灰斗，室内外地坪散水施工。具体程序如下：
基础施工及验收→±0.000至6.000筒壁翻模施工、滑模系统准备工作完成→滑模平台组装→平台试运行、验收合格→6.000至100.000筒身滑模浇砼、主体结构验收合格→内衬砌筑、验收合格→筒身外壁防腐→滑模平台拆除→金属灰斗制安→地坪、散水扫尾→交竣工验收。
４、主要项目施工方法及特殊部位施工方法
4.1 基础施工
烟囱基础土质为坚硬砂砾粘土，其-6.000m标高相当于厂区内自然标高，根据现场实际（主要原因为交通不便），决定采用人工开挖土方，自卸拖拉机运土，放坡系数1:0.33，工作面500，基坑底周边设300×300截面环形排水沟接厂内主排水沟基础回填土料由业主解决。
土方开挖分两次进行，第一次开挖至-5.700m，待人工挖孔灌注桩施工验收交接完毕后再进行第二次开挖至-6.000m。
烟囱基础分两次施工，施工缝留在-4.800m处，1.2m厚底板和4.8m高环形壁各自一次性浇筑完。
1.2m厚底板面层钢筋绑扎采用钢筋劲性骨架支撑，钢筋保护层采用30厚1:2水泥砂浆垫块900×900梅花状布置，环壁插筋至少两道环筋固定，底板外模采用定型钢模，3道φ18钢筋搭接焊环形箍牢加固外模。
环形壁内模利用满堂脚手架幅射状加固，外模用双排脚手架斜支撑加固，内外模均采用3～4块钢模夹一根δ=55厚木方的方法轮圆，沿木方长度方向＠600开φ14孔，内外模木方布置及相应开孔要求对称，以便利用φ12双头丝杆拉杆控制环壁截面尺寸，拉杆紧靠模板的内侧焊接短横钢筋，每根拉杆的两根短钢筋外包净距为环壁在该处的截面厚度尺寸。
在外模高度方向每2m，周长方向-3.000以上每2m留设可拆卸300×600振捣口，砼在-3.000m以下的环壁采取人工直接进入振捣的方法，-3.000m以上利用浇捣口振捣。
基础砼由两台0.35m攩3攪搅拌机供给，3台0.4m攩3攪翻斗车运输，在基础中心搭设一座6m宽机动车运输跑跳，跑跳比基础砼项面高出300左右，并与模板加固用脚手架分离，在跑跳上布置4～6个布料口。用φ250×2溜管布料，溜管每节长1m。跑跳周边用脚手钢管搭设防护栏杆1.5m高，栏杆下部用300高竹跳板封闭。砼采用分层浇圈浇筑，每层厚度控制在300内。
4.2 ±0.000至6.000结构施工
±0.000至始滑标高6.000结构施工采用翻模方法。在筒身内搭设满堂脚手架。首先固定好内模，根据每模浇筑高度分段绑扎筒壁水平钢筋，外模利用双排脚手架支撑，内外模每500左右夹一δ=55厚木方辅助收分，在木方上每600高钻一φ14孔，利用φ12对拉螺栓控制筒壁截面。每模高度控制在1.5m以内。
在烟囱旁搭设一12m高脚手井架作为砼垂直运输设施，砼浇筑每层厚度控制在300以内。井架卷扬机选用2t。
4.3 信号平台及爬梯施工
信号平台位于93.750标高，爬梯布置在迎风面（主导风向）一侧。预先在地面钢平台上按平台支架、平台板、梯段制作，涂装编号，验收合格，按规定堆放好以备随时安装。
为保证施工安全，提高安装速度，平台支架及爬梯埋件均改为预埋暗榫螺栓连接形式，爬梯暗榫通过地面经纬仪投测定位，确保暗榫间距准确，上下在同一径向垂直面上，预埋标高通过滑升限位卡确定。
暗榫焊接固定在筒壁钢筋网片上，待正常滑升过去后，即时找出暗榫，清理暗榫内部杂物，试装螺栓，爬梯每两梯段一安装，在安装爬梯位置，滑模平台下吊架悬挂两部操作直梯，直梯位于爬梯两侧，在吊架上挂1t倒链，利用滑模平台上的头抱杆将爬梯段移挂在倒链上，梯和操作上均挂保险安全挂绳，操作人员均挂系好安全带，调整好爬梯位置进行安装。信号平台暗榫滑出，待暗榫略低于下吊架操作底面时，滑模暂时停滑，操作人员系好保险挂绳及安全带后进行平台支架、平台板、栏杆安装。
4.4 牛腿施工
筒身内壁上共有9道环形牛腿，采取牛腿与筒壁分开浇筑的方法，预先将牛腿竖向受力钢筋弯折后焊接在筒壁竖向钢筋上，暂不绑扎牛腿水平钢筋，待滑过牛腿部位后，人工将钢筋调平拉直绑扎牛腿水平钢筋，支好木模后浇筑牛腿砼，恢复滑升，牛腿钢筋必须为圆钢Q235，设计为Ⅱ级螺纹钢，建议作等待强度更改代换。
4.5 烟囱帽花饰施工
95.000标高即滑升至花饰位置，花饰凹凸部分作两次施工，凹进部分用定型木模预先固定在滑模外模内侧，凸出部分位置预埋φ6钢筋，滑模正常性到顶，滑过后拔出凸出位置钢筋，调直后支凸出部分的模板浇砼。拆除凹进凸出部分的模板，完面花饰施工。
4.6 内衬砌筑及外壁防腐
4.6.1 内衬砌筑
烟囱滑升到顶后，将平台与烟囱顶支承杆焊接固定，拆除内外模板及吊架，以滑模平台梁为支承，在筒壁内通过四根钢丝绳悬吊一砌筑操作平台，通过在操作平台上的倒链来调节平台高度，垂直运输仍利用主吊笼解决。操作平台限载2t，严格控制平台荷载，平台上操作人员必须挂好安全保险挂绳和安全带。
4.6.2 外壁防腐
待筒壁砼干燥后即可利用晴天空气湿度较低时进行外壁防腐，以滑模平台为支承，在筒身外悬吊一操作专用吊笼，增设安全保险绳及稳绳利用手板葫芦升降吊笼，自上而下逐面逐层进行外壁防腐作业。
4.7 6.000至100.000筒身结构施工
6.000m以上采用无井架液压滑升模板工艺施工筒身结构。
4.7.1 滑模平台系统设计选择
滑模平台系统整个荷载核算最大为31t，60m以上经改制后为28t，核算从略。
千斤顶按滑升最大荷载确定需用22只，考虑到诸多不利因素，确定60m以下设定28只升斤顶，60m以上设定20只千斤顶。
操作平台由内钢圈、中钢圈、外钢圈、栏杆钢圈、幅射梁、提升架、井架、封圈、内外吊架等构件组成，平台上满铺平台板。
4.7.2 滑模系统各部件构造确定
操作平台经核算以及根据以往施工实际经验总结（此处核算从略），各部件构造确定如下：
①钢圈
内钢圈内径定为1.4m，采用[18槽钢；中钢圈内径3m；中钢圈、外网圈以及栏杆网圈均采用[14b煨弯而成；60m以上外钢圈改作栏杆钢圈使用。
②幅射梁
幅射梁采用[12.6槽钢，每2根一组，共14组28根，一端与内钢圈联结，另一端支承在提升架上，幅射梁上满铺δ=50厚木板。
③鼓圈
鼓圈上下圈用∠100×10，竖向杆用∠63×6，斜缀杆用∠50×5角钢，鼓圈内径1.4m，高1.2m，鼓圈上圈用M18螺栓分14组均布与内钢圈连接，每组4个M18螺栓，鼓圈下圈采用28根φ19（6×19+1 170型）钢丝绳利用28只花蓝螺栓与辐射梁锁紧。
④提升架
提升架用[63槽钢或∠63×6角钢制作，立柱截面65×180，门架长2.76m，门架宽840mm至560mm，60m以上采用560mm宽。提升架上横梁为两根∠63×6，下横梁为两根[18槽钢，上下横梁将立柱夹在中间，千斤顶安装在下模梁的托板上。
⑤井架
井架载面尺寸1280×980，高6.5m，立杆、腹杆、斜杆分别用∠75×5、∠50×5角钢通过δ=6连接板焊制而成，井架顶部布置两根[16a槽钢作横梁，其上布置2只φ340滑轮用于穿挂主吊笼钢丝绳，井架下部通过四根井字型[16槽钢固定在内钢上，井架上部布置8根内丝杆斜撑与栏杆钢圈联接。
⑥摇头抢杆
摇头抱杆布置在烟囱爬梯安装方向侧，其跟部与井架跟部位铰结联结，上端与井架顶部以钢丝绳联结，摇头抱杆主要起到钢筋爬梯等小物件的垂直运输作用，抱杆长7m，起重量0.3t，用φ108×4钢管制作。
⑦横板围圈
模板围圈分固定和活动两种，采用∠75×50×6角钢制作，固定围圈与提升架主柱上设置的固定支撑架连接，在提升架立柱上布置上下两根φ12调经丝杆以便调整模板滑升时的锥度。活动围圈搁置在固定围圈上，收分半径时，两围圈发生相对位移起到收分作用，活动围圈根据每节筒壁不同半径适时更换以适应筒弧度要求。
⑧模板
滑升模板分固定、活动、收分三种模板，以角钢∠40×4和2～3mm钢板焊制而成，固定模板共28块，尺寸1500×350×2。收分模板28块，尺寸1500×300×3。活动模板240块，尺寸1500×130×2。收分时活动模板滑移至收分模板内，待完全重叠后，将活动模板拔出。模板通过φ12Ｕ型螺栓与模板围圈固定，模板间以M6螺栓连接。
⑨支承杆
采用φ25 Q235圆钢，预先冷拉调直，上下两端加工成公母M16螺栓形式，螺母丝扣探40+0.5mm，螺栓丝扣长40-0.5mm，支撑杆第一批加工长度为1.54m、2.54m、3.54m、4.54m各7根，第二批加工长度均为3.54m，加工好的支承杆经试装验收合格后入库妥善保管，并采取防杆件变形、防锈、防线扣损伤等措施。
⑩吊笼
选用单孔乘人吊笼，规格600×950×3200，分上下两层，上层乘人，下层可载砼0.3m攩3攪。
4.7.3 滑模起重机械、绳索选择
滑模垂直运输机械由主卷扬机和辅助卷扬机组成，主卷扬机选用5t中速卷扬机，卷扬机钢丝绳采用φ20（6×19+1 170型），总长300m，辅助卷扬机为一台2t中速卷扬机，钢丝绳采用φ12.5（6×19+1 170型）总长300m。
筒身内沿吊笼两侧布置两根稳绳，其型号规格为φ15.5（6×19+1 170型）每根长120m，上端固定在井架顶部横梁上、下端与地面底部锚点，通过5t倒链联结，稳绳起到稳固滑模平台及吊笼导向作用。稳绳收紧力由串联在倒链与锚点间的计力表直接读出，为防止吊笼运行过程中产生共振现象，稳绳拉力最好相差10％，当平台需要滑升时拉动倒链，放松稳绳，滑升结束，再拉紧稳绳。
4.7.4 滑模油控及照明
液压控制柜与摇头抱杆对称布置，控制柜与千斤顶间用高压油管联结，油量大小由针形阀控制，千斤顶的行程每次控制在250mm，在支承杆上设限位卡以保证千斤顶行程一致，从而保证平台的水平。
在操作平台井架上安装36V 40W照明灯8盏，同时在内外下吊顶上分别布置6至8盏36V 40W灯，所有灯泡外设保护罩。
油控及照明详见油控及照明布置图。
4.7.5 滑模供电、供水
烟囱滑模供电由正常电源和备用电源组成，380/220/36V配电电压，滑升动力电缆选用RVV3×35+2×20，控制电缆选用KVV19×1.5。备用电源采用100KW柴油发电机组。
在地面卷扬机棚设置电源总闸500V/200A漏电保护开关，在滑升平台上设置分配电箱，电源合分采用QC10-5和QC10-4磁力起动器，在地面控制台设置紧急停电按钮，为防止吊笼及摇头抱杆发生冒顶事故，在井架及抱杆顶分设两只限位断电开关。
滑模用水主要考虑筒身砼内外养护用水，采用120m扬程多级高压泵从蓄水池内提水，泵出口连接DN50无缝钢管主管，引上管为DN40无缝管丝和连接，引上管固定在爬梯外侧，每节6m。在内外吊架上分别布置一根DN25环形水管与引上管通过DN32橡胶管联结，在引上管上端头安装DN40闸阀，在环形管上均布4个DN25截止阀，用DN25塑料软管与环形水管的阀的出口连接对砼进行养护。
4.7.6 声讯设施
为方便上下联系，上下台采用对讲机，在上下控制台各设一只电铃，以铃声次数决定吊笼运行方式，本方案将铃声信号规定为“一声停、二声上、三声下、四声乘人”。
4.7.7 滑模其它临时设施
① 在筒内底部±0.000处设置上料平台，平台立柱与基础底埋件焊接平台梁与基础内壁埋件焊接，平台上满铺竹跳板，平台立柱、钢梁选用[20槽钢。
②地面控制台在筒内底部、主控吊笼升降、声讯传呼、紧急停电按钮。
③底部激光室设在上料平台下面烟囱基础内，其几何尺寸为2000×2000×3000，室内浇筑300厚砼，预埋激光仪三角支架埋件，墙体为240实心墙内外1:2水泥砂浆抹灰收光，激光室顶部铺盖20厚钢板2400×2400，在钢板上固定两只废汽车轮胎以缓冲吊笼下降时的冲击，在激光室外准备一台潜水泵以便及时排水，必要时在室内装一只1000W太阳灯，防潮和照明，同时可在室内四角放置块状生石灰等吸潮物，亦可对激光仪采取直接防潮，每次对中结束，用塑料密封袋将激光仪罩住，袋内放崐置干燥剂。
④利用4.260m层钢筋砼平台作为筒内底部的安全防护平台，在4.260m平台周边砌二皮240封闭挡砂墙，平台满铺50厚至100厚中粗砂。
⑤地面卷扬机棚距离烟囱中心35m，布置在人孔轴线上，棚内设总电源配电盘，主辅卷扬机布置在棚内。机棚占地面积15m攩2攪以上，棚高3m，机棚柱、梁、檩条用钢管脚手架搭设，棚侧顶用竹跳板封闭，顶部加盖石棉瓦防雨。机棚室内外高差300。
主辅卷扬机底座固定在Ｃ15砼基础上，基础埋深不低于1.2m。为防止卷扬机倾覆事故，另在卷扬机后方增设Ｃ15锚点，埋深1.2m。锚点与卷扬机底座后方用钢丝绳锁紧。
⑥在地面筒外进口搭设一座30m长、3m宽、3m高安全通道，通道两侧用竹跳板封闭，顶部用δ=2灌钢板封闭，另在钢板上加盖竹跳板缓冲层，竹跳板用钢筋和铁丝扎成整体。筒身周边15m范围设封闭圈栏1.8m高，竹跳板扎成。
⑦井架顶部安装避雷针、风速仪、红旗、夜间航空红色信号灯、避雷引线与烟囱基础接地网可靠连接，接地电阻不大于10欧姆。
⑧总电源进总闸前30～50m重复接地，平台、水管、爬梯等金属结构以及所有机电外壳均应设可靠接地，接地电阻不大于10欧姆。
4.7.8 滑模前的准备工作
①技术准备
技术准备内容：图纸会审、设计变更、技术交底、配合比设计等。
②现场准备
现场准备工作内：“四通一平”；工程三大材储备及复检；机棚卷扬机定位，安全防护平台、防护通道搭设；蓄水池砌筑；滑模平台成品、半成品加工件制作；滑模平台试装配地面荷载试验；爬梯梯段制作编号；模板制作；起重、液压、电控设备器具调试、保养。
4.7.9 滑模组装程序及验收标准
滑模组装程序：
(1) 清理始滑标高筒壁上表面浮渣，按幅射梁布置位置投测高程控制点，操平台安装标高定为7.000，比始滑标高高出1m，用墨线弹出筒壁中心线，幅射梁、提升架、支承杆控制线。
(2) 搭设临时操作平台，其顶标高为鼓圈底标高。
(3) 安放鼓圈、内钢圈、中钢圈、外钢圈。
(4) 安装幅射梁及立提升架，幅射梁与鼓圈间用悬索和花蓝螺栓连接，使平台起拱50mm。安装栏杆钢圈。
(5)安装井架及斜支斜，铺设操作平台木板。
(6) 整理筒壁钢筋、绑扎环形钢筋。
(7) 安装内外模板及模板围圈。
(8) 安装千斤顶及支承杆。
(9) 安装收分调径丝杆和模板调锥丝杆。
(10) 安装液压控制台、分油器、油路油管、针形阀。
(11) 安装电源、控制、照明、避雷系统。
(12) 安装吊笼、摇头抱杆等垂直运输系统。
(13) 安装内外吊架，铺设竹跳板及安装安全网。
(14) 安装砼养护水管。
(15) 液压装置系统试验。
(16) 垂直运输系统试运行，吊笼抱闸及行程开关试验。
(17) 操作平台加荷试验、试滑。
验收标准：
① 平台：平台系统按图制作，安装时应统一中心定位轴线，安装允许偏差水平度10mm，中心位移5mm。
② 井架：中心位移允许3mm，垂直度5mm。
③ 提升架：中心位置与控制线允许偏差3mm，垂直度5mm。
④ 模板：保持上口小，下口大的锥度，锥度控制在5‰以内。
⑤ 支承杆：中心位移允许5mm，垂直度1‰，底部与相邻钢筋焊接牢固。
⑥ 千斤顶：双千斤顶应对称布置，与提升架中心距离差控制在5mm以内。千斤顶安装高差允许偏差5mm。
4.7.10 滑模提升程序
① 滑模验收合格。
② 安装千斤顶行程控制卡，行程控制在250mm，用水平仪抄平。
③ 模板提升时，将吊笼下降到激光室顶部，放松稳绳，提升行程结束，再拉紧稳绳。
④ 每两个行程进行一次筒体半径收分，在幅射梁上划出每两个行程筒身收分坡度控制刻度线，用调径丝杆推动提升架沿幅射梁作径向滑动，调径力求对称、均崐匀。
⑤ 模板锥度及筒壁厚度变化通过模板调锥丝杆调节。
⑥ 当收分模板与活动模板完全重叠后，用倒链及时抽拔出活动模板。
⑦ 每两个行程至少用激光仪测一次中心，操作平台中心与定位中心偏差方向大小通过平台上的激光接收靶直接读出。每米测量一次筒壁直径以及筒身几何中心与平台中心偏差值。通过测量数据采取相应措施，力求筒身几何中心，操作平台中心以及定位中心相吻合。
⑧ 开放激光测量时，将吊笼升至井架内并用脚手横杠临时搁置在井架横杆上，以防吊笼坠落和方便测量。
⑨ 筒身标高每米用水平仪在操作平台测量一次，在每根支承杆上用红油漆标出，每10m重新复测一次后视高程，通过沿稳绳用钢尺将后视高程引测到支承杆上，据此对支承杆标高控制线作出调整。
4.7.11 滑模施工可能产生的问题及处理办法
中心偏移：
① 风向影响，可适当采取平台倾斜法，利用行程卡控制千斤顶行程高差。
② 操作平台荷载不匀，调整平台荷载，力求经常保持均匀。
③ 支承杆对中倾斜度不一致，调整一致。
④ 千斤顶滑升速度不一致，调整千斤顶针形阀油量大小。
⑤ 砼浇筑速度不一致和浇筑方向不当，应对称交圈，注意保持浇筑速度一致，注意变换浇筑方向。
筒身扭转：
① 收分模板收分速度不一致，收分不对称，调整收分模板。
② 平台荷载不匀，调整平台荷载。
③ 砼浇筑方向不当，调整浇筑方向。
④ 支承杆沿圆周切线方向倾斜，调整支承杆，采用千斤顶高低法调整。偏扭过大时，可在筒身内外采用外力予以逐步调整。以上两种偏差，通常采用平台倾斜法予以纠正。
滑模停滑：
由于施工需要或其它因素滑模不能连续进行，可采取停歇措施：a、筒壁砼浇至同一水平面，b、每隔一定时间将模板提升一至二次直至模板与砼不产生粘结为止，c、恢复正常滑升前应对液压系统进行全面检查，清理砼表面浮渣层，施工缝接槎采用减半石砼或同配比成份的砂浆50厚。
筒身砼缺陷：
筒身砼缺陷主要包括：麻面、蜂窝、孔洞、出模砼脱落和出模砼产生下坠。主要原因为振捣不合理，上下砼接槎时机掌握及施工缝处理不当，砼配合比不合理，砼搅拌不合格，滑模提升时机掌握不好。处理办法：根据滑升速度和气温条件选择合理配合比，砼出模强度控制在0.5～2.5MPa，滑升速度3m/日左右。每次滑升高度控制在250mm，砼严格按分层对称交圈浇筑，浇筑上层砼时，应先清理模板内侧粘连的砂浆，保持下层砼处于塑性状态，砼浇筑和模板提升尽可能快浇勤提，采用φ30振坳棒均匀振捣，振捣中振动棒不得碰撞钢筋和模板，棒插入深度以入下层50mm深为宜，不得有漏振，过振和欠振现象，以砼无明显下沉及砼表面不冒气泡、砼表面标高基本一致为宜。当出模砼强度偏低，砼表面出面较大蜂窝、孔洞等不安全缺陷时，根据情况可采取放慢滑升速度或采取停歇措施，待砼缺陷修复工作结束，安全隐患消除后再恢复正常滑升。砼表面麻面、划伤可在下吊架上专人进行修复，用1:1.5水泥砂浆抹压收光。根据砼硬化速度，采取酒水、浇水方式对砼进行养护，养护初始时间以砼表面酒水未见翻砂现象为准，养护次数以砼表面保持潮湿为准，养护持续中止时间为整个结构到顶后至少7天。
５、质量保证措施
① 建立从上至下的质量保证网络体系，明确职责和权限，实行质量一票否决权。
② 把公司质量方针贯彻施工始终，树立“百年大计、质量第一”思想。
③ 完善有关施工规范标准，严格按规范标准施工和验收。
④ 所有施工人员一律实行持证上岗。
⑤ 做好图纸会审，施工技术分级交底工作，严格遵守“三工序”原则。
⑥ 做好设备和过程认可工作，该工程的滑模系统所涉及的电焊机、砼搅拌机液压控制设备均应进行施工前的认可工作，并根据施工不同阶段重新认可，该工程滑升模板为关键过程，应进行过程认可。
⑦ 做好原材料的检试验工作：钢材、水泥、砂石料、耐火砖、胶结材料按要求做好复检。水泥、钢筋、焊条等实行可追溯性程序。
⑧ 做好滑模施工日记，严格交接班制度。
⑨ 做好过程检验和试验工作，明确各质量控制点等级，严格执行自检、互检、交叉检、共检制度。
⑩ 做好最终检验和试验工作，做好“三查四定”，成品防护及最终交付工作。
６、安全文明施工保证措施
(1) 建立安全文明施工管理体系，健全各项安全文明施工管理制度。
(2) 坚持项目部每月一次，施工队每周一次，班组班前一次的安全例会，针对施工阶段不同特点，做好针对性安全交底工作。
(3) 严格按方案施工平面布置要求进行临建设施建设，原材料、成品、半成品、施工用材按规定区域堆放整齐，按方案要求搭设防护棚安全通道。
(4) 做好滑模系统和检验试验验收工作。吊笼抱闸每7天一次试验，班前检查卷扬机抱闸，行程开关，起重索具，发现隐患及时整改。
(5) 设置施工禁区，烟囱周边15m范围设隔离带。
(6) 所有机电设备及平台系统均应与地面接地网可靠接地，接地电阻小于10欧姆，总电源及配电箱均应设漏电保护开关，严格按“一机一闸”设置开关。
(7) 井架上白天挂红旗，夜间亮红色信号灯。
(8) 夜间施工平台照明均采用36V安全电压，灯泡设防护罩，保持足够的照明。
(9) 通讯系统要保持畅通，要有备用。
(10) 登高作业人员必须持登高作业许可证上岗。
(11) 规范作业人员着装，严禁班前饮酒。
(12) 下吊架按规定挂设安全网，作业人员必须系好安全带和保险挂绳。
(13) 上下控制台专人操作，闲人不得骚挠，操作人员应思想集中。
(14) 及时安装外爬梯，爬梯安装应可靠牢固。
(15) 与当地气象部门经常联系，提前掌握气候天气情况，雷雨和6级以上大风应停滑，人员撤至地面。
(16) 有毒胶结材料，油漆设专人专库妥善保管，限额发放。
(17) 加强防火防爆安全防护，在操作平台及地面各备两台灭火器，保持养护水随时畅通，施工人员严禁带火种进入现场，氧乙炔瓶按规范规定操作距离摆放。
(18) 地面控制台设紧急停止按钮。
(19) 吊笼内严禁人料混装，吊笼每次限乘3人。
附１ 安全抱闸试验
取正常使用荷载的1.25倍砼配重块投入吊笼内，将吊笼提升2m左右高度，用φ6钢筋将吊笼悬吊在上方锚点上，放松卷扬机钢丝绳1m左右，用钢筋钳剪断φ6钢筋，、此时吊笼抱闸刹块在弹簧反力作用下牢牢抱住稳绳钢丝绳，以吊笼下落50～200mm为合格，试验时，在激光室顶面放两只废汽车轮胎，以缓冲吊笼对激光室的撞击。吊笼抱闸每周试验一次，合格后才能正常使用。
附2表1
劳动力需用计划
施工阶段 工 种 人数 工 作 内 容
木工 4 基础模板支设，埋件布置
基 架子工 4 搭设加固脚手架、跳跳
钢筋工 10 绑扎基础钢筋
砼工 4 振捣基础砼
机运工 6 加工运输砼
电焊工 5 焊接钢筋接头、埋件、予制滑模阶段平台半成品
础 气焊工 2 钢材下料、滑模阶段平台半成品制作
瓦工 2 砼表面找平找坡、麻面修补
普工 8 砼搅拌
木工 4 限位卡、标高、收分、预埋、抽拔模板、牛腿、花饰模板
起重工 2 材料吊运、检查起重系统、安全网挂设、装爬梯、钢平台
滑 台 钢筋工 4 绑扎钢筋
砼工 6 砼布料、浇捣
瓦工 4 筒壁修整、养护
液压工 1 液压系统操作、维护
模 上 电焊工 1 加固支承杆、固定埋件、安装水管、钢平台安装
信号工 1 上下声讯联络、起重升降控制
电工 1 电气维护
＾ 普工 8 砼加工上料
每 台 机运工 6 砼搅拌、运输
起重工 1 稳绳收紧、放松、导索维护
班 信号工 1 上下声讯联络、吊笼升降、紧急停电
＾ 下 电工 1 地面卷扬机、电器维护
测量工 2 对中、标高引测
内 筑炉工 4 内衬砌筑
衬 防腐工 4 外壁油漆涂刷
外 机运工 3 胶泥加工、材料运输
壁 普工 6 材料倒运
防 起重工 2 起重索具安装、维护
腐 信号工 2 上下联络、吊笼升降、紧急停电
附表2 主要施工机具需用计划
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┃序号│ 名 称 │ 规格型号 │单位│数量│ 备 注 ┃
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┃1 │卷扬机 │ 5t 17.5m/分 │ 台 │1 │ ┃
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┃2 │卷扬机 │ 2t │ 台 │1 │ ┃
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┃3 │搅拌机 │ 0.35m攩3攪 │ 台 │2 │ ┃
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┃4 │翻斗车 │ 0.4m攩3攪 │ 台 │4 │ ┃
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┃5 │倒链 │ 5t │ 个 │4 │ ┃
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┃6 │倒链 │ 1t │ 个 │2 │ ┃
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┃7 │潜水泵 │ J13-2-10 │ 台 │1 │ ┃
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┃8 │高压水泵 │ 扬程120m │ 台 │1 │ ┃
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┃9 │液压控制台 │ YKT36 │ 台 │1 │ ┃
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┃10 │电焊机 │ X300 │ 台 │3 │ ┃
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┃11 │气割工具 │ │ 套 │2 │ ┃
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┃12 │振动器 │ φ50、φ30 │ 台 │10 │ ┃
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┃13 │千斤顶 │ GYD35 │ 只 │40 │含备用12只 ┃
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┃14 │钢丝绳 │6×19+1 φ20-170 │m │300 │ ┃
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┃15 │钢丝绳 │6×19+1 φ15.5-170│m │300 │ ┃
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┃16 │钢丝绳 │6×19+1 φ12.5-170│m │300 │ ┃
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┃17 │高压橡皮管 │ φ8-170 │m │120 │ ┃
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┃18 │高压橡皮管 │ φ16-170 │m │36 │ ┃
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┃19 │高压橡皮管接头 │ M24×1.5 │ 套 │20 │ ┃
┠──┼────────┼─────────┼──┼──┼────────┨
┃20 │滑轮 │ φ340 │ 只 │4 │ ┃
┠──┼────────┼─────────┼──┼──┼────────┨
┃21 │滑轮 │ φ200 │ 只 │4 │ ┃
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附2表3
主要周转材料、安全网需用计划
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┃序号│ 名 称 │ 规格型号 │单位│数量│ 备 注 ┃
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┃1 │脚手钢管 │φ48×3.25 │ 吨 │20 │ ┃
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┃2 │竹跳板 │3000×300 │ 块 │400 │ ┃
┠──┼─────┼────────┼──┼──┼─────┨
┃3 │木 板 │δ=50 │m3 │5 │ ┃
┠──┼─────┼────────┼──┼──┼─────┨
┃4 │安全网 │挂网 │m2 │300 │ ┃
┠──┼─────┼────────┼──┼──┼─────┨
┃5 │安全网 │抛网 │m2 │300 │ ┃
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附2表4
主要测量检验器具需用计划
┏━━┯━━━━━━┯━━━━━━━━┯━━┯━━┯━━━━━┓
┃序号│ 名 称 │ 规格型号 │单位│数量│ 备 注 ┃
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┃1 │经纬仪 │ J2 │ 台 │1 │ ┃
┠──┼──────┼────────┼──┼──┼─────┨
┃2 │水平仪 │ S3 │ 台 │1 │ ┃
┠──┼──────┼────────┼──┼──┼─────┨
┃3 │激光仪 │ JOY-120 │ 台 │1 │ ┃
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┃4 │钢 尺 │ 50m │ 把 │1 │ ┃
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┃5 │拉力表 │ 5t │ 只 │1 │ ┃
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┃6 │风速仪 │ OEM5-1型 │ 只 │1 │ ┃
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┃7 │坍落度筒 │ │ 个 │2 │ ┃
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┃8 │铝合金靠尺 │ 2m │ 把 │1 │ ┃
┠──┼──────┼────────┼──┼──┼─────┨
┃9 │水平尺 │ 300mm │ 把 │1 │ ┃
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┃10 │砼试模 │150×150×150 │ 组 │3 │ ┃
┠──┼──────┼────────┼──┼──┼─────┨
┃11 │砂浆试模 │70.7×70.7×70.7│ 组 │2 │ ┃
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附2表5
施工用电、声讯设施需用计划
┏━━┯━━━━━━━━┯━━━━━━━━━━┯━━┯━━┓
┃序号│ 名 称 │ 规格型号 │单位│数量┃
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┃1 │漏电开关 │ 500V/200A │ 只 │2 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃2 │空气开关 │ 100/3 │ 只 │2 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃ 3 │空气开关 │ 100/3 │ 只 │3 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃4 │空气开关 │ 100/3 │ 只 │6 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃5 │变压器 │ BK1-220/36 │ 台 │1 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃6 │单相闸刀 │ 250V/15A │ 只 │6 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃7 │低压灯泡 │ 40W │ 只 │24 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃8 │碘钨灯 │ 500W │ 只 │4 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃9 │中间继电器 │ DE 100/220 │ 只 │4 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃10 │电压表 │ 450V直接式 │ 只 │3 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃11 │电流表 │ 200A（配互感器） │ 只 │4 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃12 │电缆 │ RVV3×35+2×20 │ 米 │300 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃13 │控制电缆 │ KVV19×1.5 │ 米 │300 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃14 │防水控制按钮 │ LA10-25 │ 只 │12 ┃
┠──┼────────┼──────────┼──┼──┨
┃15 │限位开关 │ 重锤式380V/5A │ 蛤 │4 ┃
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┃16 │磁力起动器 │ QC10-5 │ 个 │3 ┃
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┃17 │磁力起动器 │ QC10-4 │ 个 │3 ┃
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┃18 │铜芯线 │ &nb [查看全文] - 1、编制依据 1.1甲方提供的图纸、05G212国家标准图集 1.2《钢筋混凝土烟囱》标准图集05G211 1.3《烟囱工程施工及验收规范》GBJ78-85 1.4《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002 1.5《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 1.6《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 1.7《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001 1.8《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002 1.9《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50300-2001 1.10《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003 1.12《建筑涂饰工程施工及验收规范》JGJ/T29-2003 1.13《钢筋钢结构焊接技术规程》JGJ81-2003 1.14《建筑施工手册第四版》 1.15《电气装置安装工程施工及验收规范》GBJ232-82 1.16《电力建设安全工程规程》SDJ63-82 1.17《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91 1.18《建筑防雷设施分类标准》GBJ197-82 1.19《建筑施工现场供电用电规范》GB50194-93 1.20《建筑地面工程施工及验收规范》GB50209-95 1.21《地下防水工程施工及验收规范》GBJ208-87 1.22《组合钢模板技术规范》GBJ214-89 2、工程概况 2.1工程名称 XXXX有限公司60m/2m、100m/3m钢筋混凝土烟囱项目工程。 2.2工程地点 XXXX有限公司 2.3建设单位 XXXX有限公司 2.4工程主要建设内容 XXXX有限公司60m/2m、100m/3m钢筋混凝土烟囱项目工程，设计单位是中冶华天工程技术有限公司。 2.3工程概况 XXXX有限公司烟囱高60m、100m，出口内径为2m、3m，筒身本体由钢筋混凝土筒壁、保温层、耐火砖组成，内衬采用普通粘土耐火砖砌筑。 3、烟囱主要工作量 序号 工 程 项 目 工 作 量 1 钢筋 2 筒身砼 3 内衬耐火砖 4 型钢结构 5 内衬隔热层 6 筒身涂料 4、工程特点 4.1烟囱施工工期长，场地占地大，设备材料多。 4.2砼施工数量大，持续时间长，质量要求高，尤其对烟囱垂直中心控制要求严，因此施工质量控制难度大。 4.3烟囱为圆柱形，外表要求流畅，且筒壁表面外整洁，所以施工工艺要求，方案要科学，管理要到位。 4.4工程特点、难点分析 重点：烟囱基础为大体积砼，内衬、隔热层和筒壁施工工艺和质量及外在感观质量要求高。 难点：高空交叉作业安全隐患大，施工内在质量，外观曲线和外表光滑度控制难。 采取措施：高空作业施工平台设置安全网，上下交叉作业设安全防护棚，筒壁施工内在质量、外观和外表光滑度，控制采用定型钢模板翻模施工，从而有效保证筒壁施工整体质量。 5、工程总体目标 我公司在本工程施工中必须牢固树立精品工程观念，坚持“质量第一，凭质量赢得信誉，靠质量嬴得用户”的质量方针，全心全意贯彻“一切为了用户，一切服从用户，一切服务用户”的宗旨。 5.1质量目标 我公司保证本工程的施工质量将按照《烟囱施工及验收规范》达合格标准，争创市优工程。 5.2安全目标 我公司中标施工时，将服从甲方和监理的管理，严抓安全管理，杜绝伤亡事故，并承担事故责任和因此发生的费用。 我们的安全目标为：无重大事故。 5.3成本目标 实施以班组成本核算为基础的项目成本控制，合格降低成本，保证业主资金的安全、成本降低率达到公司对现场项目的要求。 6、新建钢筋混凝土烟囱施工准备 6.1按照程序进行图纸质量、技术、安全交底、会审工作。 6.2认真编写好作业指导书，组织学习有关规范、标准规定。 6.3做好施工用的卷扬机、搅拌机、高压水泵、施工平台上的提升系统、操作系统、电气系统、电气及通讯系统准备工作。 6.4做好施工现场的清理、平整工作；水、电及通讯接通。 6.5做好施工场地临建的布置及准备工作。 6.6根据测量控制网点，测放烟囱的中心坐标位置、零米基本高程点及室外爬梯中心线位置，并经有关部门复检。在施工测量前，先对业主提供的控制点的等级和实地点位进行了解，并对控制点平面坐标高程进行检测，符合要求方可使用，否则要与业主协商解决。 6.7施工前对所有施工机械进行检修，确保机械工况良好。 6.8施工前，根据作业指导书对施工人员进行认真的施工技术、安全文明施工交底，并做好记录登记。 6.9组织特种作业人员进行培训工作。 7.烟囱主要施工方案 7.1施工程序 针对该工程的特殊性，根据其施工工艺，将其分为：基础工程、主体工程、安装工程、附属工程共三个分部，总的施工顺序为：基础工程→主体工程→安装工程→附属工程。 7.2各施工段工序 基础工程:(略) 1）土方回填施工：避雷接地预埋、素土回填、夯实。 主体工程分为：井架、立模、钢筋、浇筑、内衬等五道主要施工工序。 1）井架施工：井架安装搭设、起重机具设备安装。 2）立模施工：模板、中心点垂直测定等。 3）钢筋施工：钢筋下料、钢筋制作、安装、钢筋绑扎、预埋件等。 4）筒身浇筑施工：配料、搅拌、浇筑、找平等。 安装工程分为：钢结构安装、避雷设施安装、航标灯安装等三道主要工序。 1）钢结安装：爬梯安装、护网安装、平台安装。 2）避雷设施安装：避雷针安装、避雷带安装、避雷线安装、避雷线接地等分项工程。 附属工程包括：散水坡浇筑等分项工程 散水施工：场地平整、散水坡。 最后将一切扫尾工程都列入附属工程。 7.3主要施工机械和材料进场计划 工程主要机械计划如下表所示： 工器具名称 规格型号 数量 搅拌机 JS500强制式 1台 电闸式卷扬机 5t 1台 电闸式卷扬机 5t 1台 切割机 1台 钢筋截断机 1台 手电钻 2把 电焊机 1台 振动器 3台 振动棒 4个 钻头 4.5号、4号 各2盒 台钻 1台 木工刨床 1台 电焊钳 3把 气割枪 1只 回火阀 1个 电铃 1个 对讲机 4部 扳手 19-22 15把 地镑 1台 激光对中仪 1台 全站仪 1台 水平仪 1台 空气压缩机 1台 工程所需的主要材料计划如下表所示 序号 材料名称 规格 数量 1 普通硅酸盐水泥 42.5 2 普通硅酸盐水泥 32.5 3 砂 中砂 4 碎石 5-31.5mm 5 水（不包括养护用水） 6 烟囱内衬 耐火砖 7 钢筋 综合 8 隔热层 珍珠岩 9 钢结构钢材 各种型钢 7.4基础施工(略) 基坑回填： 回填前，应组织有关单位检验结构及基槽清理情况，包括轴线尺寸、水平标高，以及有无积水等情况，办完隐检手续。 设置控制回填土铺筑厚度的标志，如水平标高桩或弹上水平线。 土方回填采用蛙式打夯机按规范要求分层填土夯实，每层虚铺厚度不超过300mm，边、角等不宜夯实的部位由人工夯实，每层夯实后，要及时测定土的干容重，确定符合规范要求后，方可填筑上一层土方。 安全施工措施 土方施工前对参加土方施工人员进行专项安全交底。 土方施工机械和运输车辆在进场前进行彻底的检修保养，确保施工期间车辆的正常运转。 施工中禁止向基坑内投掷物品，以免砸伤施工人员。 禁止在基坑周围堆放较重荷载，以防边坡失稳。 土方开挖后,按现场安全防护要求在基坑的周围搭设安全栏杆。 夜间施工时应有充足合理的照明以利于施工。 施工中如遇到意外地下障碍物（包括古墓，各种暗道，管沟，电缆）时，立即暂停施工，及时报告业主，待妥善处理后方可继续施工。 所有土方运输车辆进入现场后禁止鸣笛，以减少噪声。 为保证环境卫生，避免运土车发生遗洒，在现场搭设拍土架，指派专人负责将运土车上的土拍实，土面上铺一层油布覆盖，并在出口处铺垫湿草袋。 7.5筒身施工方法及施工程序 本钢筋砼烟囱的施工方法主要采用“竖井架移置模板内砌外滑法”施工。方法是：将进架筒身中，顶部设两层操作平台，作为砌砖、钢筋、模板、砼施工及垂直运输的平台，最顶上设天滑杆支架，用卷扬机运输各种材料。采用一套模板逐节提升、安装、拆卸，将筒身砼逐节分层浇筑的办法。 施工程序如下所示。 搭设上升井架及提升架 两层平台的铺设 将砼表面清理 中心定位尺寸复核 钢筋的安装 外模安装 内模安装 中心校正 砼 浇 筑 内衬砌筑 砼养护、拆提 井架、吊架及平台上升一层 筒身钢筋的加工制作 7.6主要分项工程的施工 （1）内井架安装施工 其整体的施工工艺如附图一所示，内井架、平台及提供系统安装施工。 内部垂直提升井架高70m，采用钢管脚手架搭设，站杆水平步距1.5m，水平横杆竖向步距1.15m，按烟囱内径的收比度进行搭设，内架直径随内衬尺寸逐渐减小（内井架的验算见后附件一）。搭设钢管架时，要将钢管两端伸入内衬砖砌体中，搁在砖砌体上（见下图：详A）。在高度方向，每隔10m的牛腿处必须将周圈4根钢管伸长，直到其两端锚入筒壁砼中50mm，与砼壁加固一次，保证井架的强度和稳定性，安装时在杆端包上水泥工的隔离砼，以免今后拆不出钢管。（见下图：详B） 新建钢筋混凝土烟囱施工的竖井架是随烟囱筒壁施工逐步增高，第一次安装高度为超±0.00处3-5m，井架底支承在砼基础内底板上，基础砼表面不平之处以钢板垫平。吊笼在安装井架时，事先放置于指定竖井中。搭设时所有人员必须配安全带，穿防滑绝缘鞋。钢管等向上传送时，一定要用麻绳提升。 （2）操作平台施工 操作平台共两层，下层为砌砖扎筋用，上层为提升提板，支设模板，浇砼用。在操作台上满铺50×300的木跳板，木跳板与井架钢管之间用棕绳或8号铁丝绑扎牢固，不能出现“瞎跳”，板与板间要严密拼缝，木跳板与钢管间的大缝隙要用窄板条或铁皮封死。操作台随井架上升，所用木板准备三套周转使用。 在井架中间偏心位置留出0.9×0.9m的方孔，作料桶上下料通道，在中心位置留出0.2×0.2小孔，作为施工过程中测定筒身中心线的孔洞。制作1.2m×1.2m的封洞板，待料桶上到平台后，用其封住洞口，便于卸料时放置手推车，及平时人员行走以确保安全。 井架上不设外圈平台，紧固钢丝绳的人员只在位于爬梯处进行紧固操作。支模及提升模板时人均站在已绑扎好的环壁筋内，不在外面施工。如砼出现表面质量问题需要处理时，人员在外挂爬梯上进行处理。 在烟囱外爬梯对应的位置上，设置3.8m高的外挂爬梯，以方便相关人员能安全的通过烟囱外爬梯、外挂爬梯上到平台内，进行相关施工作业及质量检查。如下图所示。 新建钢筋混凝土烟囱施工说明： 1、天滑加固杆 2、14mm钢丝绳 3、操作平台及防护平台 4、拐角滑轮 5、天滑轮 6、天滑固定杆 7、工棚内放置各种配电箱及工器具，其顶上盖上石棉瓦防雨、防晒，并设置避雷针，与钢管架的避雷系统相连接，以防雷。 （3）内、外提升系统施工 烟囱内的垂直提升设备采用5t卷扬机，配直径Φ14钢丝绳，通过吊桶上下料。吊桶为圆形，用6mm厚的钢板焊接加工而成，高700mm，底面内直径650mm，外直径750 mm，底板用销轴固定，可上下翻转封闭装料或开户卸料。在施工过程中定期检查底板的平整度，装钢筋、钢管、扣件等时要轻放，以免使底板变形，露缝漏浆。 由于现有地面与±0.000有高差，因而还要在±0.000处搭设一小型钢管龙门架，龙门架的提升设备采用3t卷扬机，用吊盘上下料。 用手机推车或人工将钢筋、砼等运送到龙门架的吊盘上，由龙门架提升到烟道平台，再在烟道平台的安全通道内水平运输到烟囱内井架内，完成水平与竖向转换。用井架内的提升料桶将钢筋、钢管、砼等提升到上部的施工平台上，用平台封板封住洞口。卸下钢筋、钢管，由人工转运到所需绑扎的部位，卸下砼到手推车内，推运到砼浇筑部位并浇筑。 内井架及龙门架提升用的天滑轮装在井架顶部的天滑轮固定架上，天滑轮固定采用四到八根斜杆加固天滑轮杆，并设角底滑轮及转向滑轮。天滑杆由四根余杆加固，至少有八个扣件承载，滑杆上动的荷载为：2×1.3t=2.6t，因而第个扣件上的动荷载为：2.6t/8=0.325t（3.25KN），完全能满足承载能力要求。如下图示。 5t卷扬机的要求：提升速度为30-40m/min（往返一次3-5min），也可选用60m/min（往返一次3min左右），卷筒绳容量至少140m，总钢丝绳子至少310m。3t卷扬机的要求：提升速度可为30-40m/min（往返一次1min左右），卷筒绳容量至少30m，总钢丝绳长至少60m。 3t卷扬机采用角钢埋地锚桩，5t卷扬机用13mm钢丝绳拉锚在烟道平台梁、板、柱上，并剔出梁、板筋，焊接锚固卷扬机架。 （4）防护棚施工 在烟囱内井架上，高5m处设一双层防护棚，防止上部施工时物件掉落，保证下面的施工人员的安全，竖井架承受操作台全部荷重，并用于垂直运输。在烟囱平台上搭设一安全通道，通道顶部设双层防护棚。并且在外龙门提升架顶设双层防护棚。双层防护棚两层间距500mm。7.7烟囱的钢筋砼施工 采用全天候24小时轮班作业，每天作业投入钢筋工、木工、电焊工、电工、砼工、机运工等21人，以保证工程进度。 筒身施工质量要求：在施工工程中，必须保证筒身中心垂直度偏差不大于50mm，筒壁厚度误差20mm以内，筒身任何截面上半径误差不得大于半径的1%，不超过30mm。烟道口的中心线偏差不得大于15mm，烟道中的标高偏差在20mm以内，筒壁内外及背面的局部凹凸不平，均不超过该截面的1%且不超过30mm，烟道口的高度和宽度不得大于30mm，不小于-20mm。 （1）移置模板施工 移置模板的构造 筒身内模均采用2mm厚，1000×2000m的白铁皮制作，每张铁皮加工时按31.25mm收比度收分。每组模板均在两边留出1m的收分边。两边收分，每节高度1.25米。用白铁皮涂上机油做外模，能使烟囱外表面光洁、美观、支模快速，筒身收比度一致，减少模板之间拼缝。内模板用不变形杉木加工成撑板，用钢管支撑进行施工。 外模板根据我司多年实际经验，采用2mm厚白铁皮按烟囱外壁的收分度加工成均分的四组，每组均在两边留出收分模板，在每组板的上部按间距2m，即每隔一块板焊上提升模板用的Φ14钢筋挂钩。两张铁皮先用电钻钻眼，再用锚固螺栓由里向外上，使里面与铁皮表面平齐，并用电焊点焊连接。在每铁皮上距连接缝250mm处，焊两列穿钢丝绳的连接器，以便于穿设紧固模板用钢丝绳，在浇筑砼时紧固外模。将18-28个提升器支架配套18-28个提升器（1t）安装在竖向钢筋与操作台上，待砼达到拆模强度1.2n/mm2后，用提升器将外模逐节均匀提升。 内外模板间用Φ12的钢筋棍绑扎或焊在筒壁钢筋上，以确保内外模的净间距，及内外保护层厚。钢筋棍的长度同第节筒壁的厚度。放置间距沿圆周方向@250mm，高度方向设置四层。 提升架的作法发中右上图示： 用Φ25钢筋焊接成如图二中所示的三角架，用三至四道8号铁丝捆绑在已扎环筋的竖向钢筋上。每个提升器上分担的荷载为（考虑动荷载系数1.4）： 1.4×（41×1.35×0.0012×7.85×103+18×36×18/100）/28=1.4×638.03/28=31.9×10-2KN 此力相当小，1t的提升器及用Φ25钢筋焊接的提升架完全能承受。 （2）移置模板的安装 内模板安装：安装内模前，先砌筑烟囱内衬的砖砌体，同时测定中心线与半径，以便于控制内模板的安装半径尺寸及固定模板。放入内钢模板后，再在内衬与钢模之间加一组木楔（一组木楔厚度与空气隔热层厚度一致），并用木支撑顶固内钢模。木楔在圆周方向按间距100mm放一组，木支撑按内模铁皮接缝位置上下各设一道。待砼浇筑到时再拆除。 外模安装：外模安装校正达到规定的尺寸要求后，用设计筒壁厚度的临时撑木控制内外模板的净距，及外模与主筋的保护层间距，撑木每隔一张铁皮放一个，当砼浇灌到临时撑木时，逐步予以拆除。外模安装好后，在外圈每节模板用18道6.5mm钢丝绳与紧绳器紧固。外模板应捆紧，缝隙应堵严，防止胀模和漏浆。内模板应支顶牢固，防止变形。如下图示。 模板的提升采用18-28个提升架配合提升器提升。移置式模板的中心对烟囱几何中心的误差不超过5mm，模板的下缘同已浇混凝土搭接约为100mm，模板接触混凝土的一面在每次拆移后，及时清除模板表面的浆灰，并涂刷脱模剂。 筒身中心位置的确定及检验，主要采用激光对中仪，将对中仪与复核过的用全站仪放的中心点，对中整平后，开启激光发射器，打平激光到顶上分格板上，再以此激光点为中心，拉尺检查半径。每上升5m用方便施工操作的20kg重的垂球，对烟囱的垂直度进行复核。垂球挂在十字形架上对中，垂球提升采用轱辘升降。 （3）钢筋施工 竖向钢筋及环形钢筋均采用绑扎搭接，搭接长度均为50d，并用铁丝在接头的中间和两端绑扎。凡Φ12毫米以上的水平环筋，应事先按其所在部位的筒身弧度放样加工成弧形备用。Φ12毫米以下的钢筋只须两端弯钩，其弧形可在绑扎时弯曲。绑扎钢筋时，先绑扎竖向筋后绑扎环筋。每节筒身最上一环筋应最先定位，以已浇砼的模板的边缘为准，按向上收分度，同时考虑保护层的厚度进行定位，用线锤吊准位置后，再绑扎固定，然后以此环筋为标准绑扎以下各环筋。 筒身的竖向钢筋从筒身中心位置，按图纸要求用钢尺量准半径后均匀分布，竖向钢筋的接头交错分布在每一水平截面内，不大于钢筋总数25%，焊接接头的根数不应多于钢筋总数的50%，应换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均布地进行。筒身环向钢筋要布置在纵向钢筋的外侧，其间距的允许偏差为20毫米。所有钢筋交叉处均用22号扎丝绑扎。 钢筋保护层用木做拉子进行控制，从中心线量准半径用扎丝绑扎好，保持沿模板周长每米长度内不少于0.5个，砼保护层厚度和筒壁环向钢筋为30mm，筒身保护层的偏差不得超过+10毫米和-5毫米。 高出模板的纵向钢筋要绑扎两道环形钢筋予以临时固定。每层混凝土浇筑后，在其上面至少应保持有一道绑扎好的环向钢筋。 （4）混凝土施工 混凝土材料 采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥进场必须做砼配合比试验，必须有品种标号，材料产地，出厂日期等质量证明文件。精骨料采用5-31.5mm碎石，不能使用已风化的，最大粒径不得超过60mm，含泥量要小于1%。骨料采用中粗砂（细度指数mx=1.21），含泥量要小于3%。水采用厂区自来水。混凝土水灰比不大于0.5。为确保工程质量及加快施工进度，确保施工安全，在砼中掺加水泥用量0.6%高效早强剂。 混凝土的浇筑 在浇筑混凝土之前，必须复查模板的尺寸，详细核对各种预埋件的标高、位置和数量，确认无误后方可浇筑砼。 设一台500L搅拌机，进行混凝土的拌制，用手推车运送到外龙门井架内，提升到烟道平台上，再推到井架内，由内井架提升到平台上浇筑。混凝土应从一点开始分左右两路沿圆周截面均匀地分层浇筑混凝土，两路会合后，再反向浇筑，这样不断分层进行，每层用振动棒将混凝土振捣密实。砼分层浇筑，每层高度约25-300mm。浇混凝土时，应对称地变换浇筑方向，防止模板向一方向倾斜和扭转。振捣混凝土时，不得触动钢筋和模板。振动棒的插入深度不应超过前一层混凝土内50毫米。在提升模板时，不得振捣混凝土。对施工缝处理时，应先清除松动的石子，冲洗干净，再铺20-30毫米厚的1:2水泥砂浆层，然后继续浇筑上层混凝土。混凝土和钢筋被油污时，应清理干净。 筒身按每浇5m高，制取一组混凝土试压块，标明取样日期，以检验28日龄期的砼强度。第一次浇筑时，多做几组试块，分别试压一天、二天及三天强度，以供施工参考用。混凝土试块的制作、养护和检验应有专人负责。砼表面及各接槎处必须平整光洁，不能有蜂窝麻面及明显的施工缝。 养护和拆模 筒身外模板的拆除，应在混凝土的强度达到能承受上部荷重而不变形时方进行，混凝土的强度不小于0.8Mpa。烟道口的承重模板，应在混凝土强度达到设计标号的70%后方可拆除。拆除模板后应及时对其表面应及时进行修理，并浇水养护，保持经常湿润，其延续时间不应小于7昼夜。筒壁混凝土上也可采用薄膜养护剂进行养护。养护用水，由于水压不高，故需安装一台加压水泵，用Φ50-60水管将水送到井架顶部，并随井架的增高而接高，顶部用胶管向下引水到设在外吊梯周围的Φ25毫米胶皮喷水管内，喷水管上钻有间距120-150毫米Φ3-5毫米的喷水孔，进行喷水养护。 （5）烟囱附件施工 钢筋砼烟囱的爬梯、信号台等的预埋件，应在浇混凝土前，用措施钢筋以绑扎和焊接两种方式，固定在外层钢筋内部。爬梯埋设位置允许偏差20mm，信号台预埋允许偏差10mm。预埋件的丝扣要妥善保护，不得污损，在预埋件的丝扣上涂满黄油，以免混凝土浆进入。金属零件安装时，应在安装前将外露部分涂刷防锈剂，安装后再连接外部件，最后再补刷一遍防锈剂。烟囱附件的螺栓均应拧紧，不得遗漏。爬梯及围栏要上下对正。附件安装时，砼的强度至少要达到1.2N/mm2。烟囱避雷器零件要焊接牢固，其接地极要在基坑回填时埋设。避雷器安装完成后，检查接地电阻，其数值不得大于设计要求的10欧姆。 （6）内衬砌筑施工 采用竖井架移置模板的施工方法，必须确保内衬砌体质量和隔热层位置的准确。支承内衬的环形悬臂的上表面应用1：2水泥砂浆找平，其水平偏差不得大于20mm。内衬分层砌筑不允许留直槎，砌体内的灰浆必须饱满。水平灰缝的饱满度：普通粘土砖不得低于80%；粘土质耐火砖和耐酸砖不得低于90%，垂直灰缝宜采用挤浆和加浆方法，使其灰浆饱满。 内衬灰缝厚度的允许增大值和允许增大灰缝的数量 项次 内衬的种类 灰缝厚度(毫米) 灰疑缝厚度的允许增大值（毫米） 在5平方米的表面上抽10处允许增大灰缝的数量（处） 1 普通粘土砖和硅藻土砖 8 +4 7 2 粘土质耐火砖和耐酸砖 4 +2 5 内衬厚度为1/2砖时应和顺砖砌筑，互相交错半砖，厚度为1砖时用顶砖砌筑，互相交错四分之一砖。内衬表面的砖缝应刮平，内衬表面一周高低不平沿半径方向不应超过内衬半径的1%，同时最大不得超过50mm。内衬与筒身之间的隔热层厚度分别为100mm及50mm，为保持内衬的稳定，每平方米内由内衬向筒壁方向挑出二块顶砖，顶砖与筒壁间留出10mm的温度缝，同时在内衬外表面接纵向间距2.0m设置一圈防沉带，防沉带与筒壁之间留10mm的温度缝。砌筑时一定要注意砂浆用量，切忌将砂浆掉入到空气隔热层中。 （7）烟囱内壁防腐及装饰施工 烟囱上的砼外表面刷红、白相间的标志环，设计为耐久性的涂料或油漆，标志环宽6m，筒身花饰凹槽内刷白色，由专业施工人员，在外悬梁上悬挂涂刷。涂刷航空标志和内壁防腐涂料时，应待混凝土表面干燥，在20mm深度内的含水率不大于6%，表面的浮灰和油污等清除干净后。防腐涂料的配制和施工，应按国家现行有关规范执行。 （8）竖井架的拆除施工 要有专业人员指挥，拆除时由熟练的作业人员进行拆除。由上而下逐层拆除，应由上而下顺序逐层向下施工，先将上层平台转到平台以下，并铺好，再拆除上面的钢管架，保留天滑杆架，用料桶放下所拆除的管件。当拆除某一部位时，应防止其它部件坠落，栏杆梯子应与整体配合拆降，不得先拆承重的立柱、横杆，要等它所承担的全部结构拆除后方可拆除。对原来锚入砼的管件，如抽不出拆不掉的，只有割断，再用细石砼封堵钢管洞；对能抽出的，则抽出后用C35细石砼封堵洞口，对留下的砖洞，边拆除边用砖块及M7.5砂浆封堵，不得漏堵。 （9）沉降观测施工 沉降观测点，埋设在筒壁外侧，在两条相互垂直的直线上设四个沉降观测点，进行观测并做详细记录，工程竣工后，归档以便检查和继续观测。 （10）筒首花格施工 本烟囱的筒首花格的施工是将外模倒置安装喇叭口状，将花格钢筋安装完成后，安装内模和外模，花格部分放入预先制作的木盒浇捣混凝土。 （11）特殊气候施工 雨天施工 为确保工程施工进度，在雨天不是很大的情况下仍进行施工，所有人员披上雨衣，穿上绝缘水鞋。将所有电器设备用塑料布覆盖，遮雨保护。在施工平台上，搭设临时防雨棚避雨。 雷电天气 此地区属强雷电地区，措施必须切实可行。在内井架顶部滑杆蟛架上装设避雷针，将引下线接到烟囱外的地下接地。在防雨棚上设置避雷针，与内井架的避雷针系统相连，一旦遇到雷电天气，所有施工人员及时进棚躲避，待天气稳定后再出来施工。 7.8工程所需的主要措施材料 工程所需的主要措施材料如下表所示： 名称 规格型号 数量 钢管 6m 不定尺钢管 2m、3m、4m 扣件 直角 转角 节扣 木材 厚5cm、长4m 白铁皮 厚2mm 黑铁皮 厚1 .0mm 料桶 6mm厚，高70cm，直径65cm 线锤 20kg 线锤 0.5kg 铁丝 8号 安全带 钢丝绳 13mm（6×37） 钢丝绳 6mm（6×37） 大油锤 10镑 省力钳 大号、小号 滑轮 5t 滑轮 2t 紧线器 紧钢丝 拉线器（提升器） 手推车 软性塑料管 双重防护棚竹跳 水泥棚 石棉瓦 电焊棚 钢筋棚 总电盘 小电盘 卷扬机控制箱 4芯电缆线（铜） 6ccm2 3芯电缆线（铜） 6ccm2 2芯电缆线（铜） 2ccm2 两芯灯线 焊条 E502 机油 电焊机地线 钢丝刷 铁钉 10cm 6cm 木材 厚25mm 方林 30×30mm 螺纹钢 Φ12 螺纹钢 Φ25 绳卡 14mm 6.5mm 7.9施工进度计划 筒身全部砼浇筑、内衬砌筑、平台制安及装饰，烟囱 天。 7.10劳动力计划 需要各工种施工人员21人，采用三班制全天候24小时轮流作业，每天作业投入具体如下表示： 序号 工种 人数 序号 工种 人数 1 钢筋工 4人 5 电工 1人 2 木工 2人 6 砼工 4人 3 电焊工 1人 7 起重工 2人 4 杂工 6人 8 测量工 1人 7.11附件 附件一：内井架稳定性验算及分析 附件二：卷扬机的选型、钢丝绳的验算 附件一：内井架稳定性验算及分析 1、确保相应的脚手架计算参数 1 搭设高度 H 120m 9 挡风面积 An 2.325 2 步距 h 1.15m 10 迎风面积 Aw ㎡ 3 立杆纵、横距 L 1.5m 11 基本风压 ω0 [查看全文]
- 一、施工简介 本工程为化粪池表面涂刷环氧玻璃钢即三布五油。防腐工程具体施工分为以下几个步骤： 1、准备工作： ①施工前确保水泥地面完全干透基础平整，然后才能进行底油涂刷工作。 ②准备施工所需玻璃钢原材料及施工设备。 2、具体施工程序为三布五油，即底涂一遍待凝固后再刷一遍环氧，玻璃布一层，中涂一遍、玻璃布一层、中涂一遍、玻璃布一层最后再刷环氧一便封面即可。 3、成品保护：由于施工环境属于池灌类，不利于环氧的固化成形，所以必须需要48小时的固化时间，待完全固化后即可使用。 二、施工人数计划如下 1、专业防腐施工人员5名 2、领班1名 （施工工具自备） 三、施工质量要求 1、按实际现场做好各个环节的施工工作，互检和专检以达到质量要求。 2、施工期间施工人员要对自己的本职工作负责，使工作质量不断提高。 四、安全消防措施 1、由于施工所用原材料为易燃物品，所有进入现场的施工人员都不得吸烟，严禁烟火。 2、施工人员进入现场遵守各项规章制度，听从领班安排。 3、在进行涂刷瓷釉时现场必须设有通风机进行送新风保持水池内空气新鲜，或佩戴防毒面具以便于更好的施工。 玻璃钢施工工艺 一、作业条件 施工环境温度以5—25℃为宜，相对湿度不大于8%，玻璃钢施工前严格检查地面基础是否平整，在地面不完全干透的情况下不能进行施工由于施工环竟在地下室所以必要时设有通风及低压照明设施。 二、混凝土基层表面要求 混凝土表面应坚固、密实、平整，不应有起砂、起壳、裂纹等现象。水池内壁等基础采用混凝土一次抹好，阴阳角应做成斜角或圆角，以达到方便施工的目的。 三、工艺操作 1、配制耐环氧树脂的容器应保持清洁、干燥、无油污。 2、配制胶料时，每次配制量应根据工程量及操作人数而定，随用随配。 3、环氧树脂由酒精和T31配制达到固化程度，程序如下：在容器中取定量的环氧树脂，然后加入T31固化剂充分搅拌均匀，配好后在30分钟内用完。 4、涂刷玻璃布层数为三遍，第一道涂刷完毕进行第二遍工序，依次施工到面涂完毕。在确定面涂完全固化的情况下即可使用。 四、质量要求 1、环氧防腐施工完毕后表面色泽均匀无漏涂气泡等现象出现。 2、耐腐蚀层表面光滑平整，增强层的凹凸部分高差不得超过壁厚的20%。 五、成品保护 1、不允许在防腐层上进行强度检查，以免测试的小孔给成品带来不利影响。但可将具有酸碱物质滴洒在表面进行防腐性能测试。 2、严防焊接火花掉在成品表面，如有接触时必须设衬板或铁板做为防护。 3、保质期：我公司对施工工程质量保质期均为壹年。 [查看全文]
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一般电弧喷涂设备由整流电源、控制装置、喷枪、金属丝盘架或送丝装置、压缩空气供给系统等组成。金属丝盘架和压缩空气供给系统与线材火焰喷涂相同。电弧喷锌、喷铝工艺参数除与喷涂材料有很大关系外，还取决于使用的设备和生产效率的要求。
钢结构喷铝喷锌防在国内的应用电弧喷涂长效防腐技术于20世纪90年代起，金属喷涂技术中尤以电弧喷涂应用最为普遍，其应用前景也更为广泛。电弧喷涂防腐原理是利用电弧喷涂设备，对两根带电的金属丝（如锌、铝等）进行加热、熔融、雾化、喷涂形成防腐涂层，外加有机封闭涂层的长效防腐复合涂层该涂层的显著特点是：
具有较长久的耐腐蚀寿命其防腐寿命可达到50年以上同时该防腐涂层在30年使用期内无须其它任何防腐维护；30年以后的维护，仅须在电弧喷涂层上刷封闭涂料；无须重新喷涂，实现一次防腐，涂层经久有效。
电弧喷涂层与金属基体具有优良的涂层结合力（可达10Mp以上），金属喷涂层以机械镶嵌和微冶金与基体金属相结合，在轻微的弯曲、冲击或碰撞下也能确保防腐涂层不脱落、不起皮、结合牢固、防腐长久有效，这一点是其它任何表面防腐涂层无法达到的。
电弧喷涂锌、铝涂层防腐原理为阴极保护，在腐蚀环境下，即使防腐涂层局部破损，仍具有牺牲自己保护钢铁基体之效果。涂层（阳极）与钢铁基体（阴极）的面积比≥1；而富锌涂料的阳极与阴极比都<1，其保护效果和结合力也远远低于电弧喷涂防腐涂层。
[查看全文] - 近年来随着人们对建筑用途多元化的追求及对新旧建筑可靠性、安全性的更高要求，民用及工业建筑改造加固工程日益增多，我公司在总结多年加固工程经验的基础上，结合目前国内外先进科技，开发出三大系列的加固技术，包括粘钢加固技术、碳纤维加固技术、植筋改造加固技术，并先后完成大小加固工程200余项，用户评价良好。 ●粘钢加固技术。采用我公司自行研制开发的YS-JGN建筑结构胶（力学指标居国内同类产品前列），从1983年开始这项技术的推广工作，工艺成熟，技术可靠，可提供砼结构鉴定、粘钢结构设计、加固工程施工等多项技术服务。此技术具有施工快捷、节省空间、事半功倍等特点。 ●碳纤维加固技术，采用纯进口碳纤维布及碳纤维板材料和我公司自行研制开发的YS-NT型碳纤维粘贴胶及配套胶进行施工。本技术具有高效、高强、不增加被加固构件自重与截面积、施工极方便快捷等特点。适用于各类梁、板、柱及结点的加固补强。 ●植筋改造加固技术。本公司参照国内外植筋技术及施工技术，加以改进，研制出国内领先的YS-JMG型建筑锚固胶，并探索出一套先进的施工工艺，完全保证施工质量。本技术适用于建筑物后增设砼梁、板、柱、阳台、替代预埋件等工程，使建筑物任意改变结构成为可能。 [查看全文]
- 1. 工程概况 某热电厂工程，烟囱高240米，由混凝土远虑筒和钢内筒及钢平台、钢内爬梯组成。其中混凝土外筒高度为 235米，底部直径10米，顶部直径9.5米。钢内筒高度240米，内直径6.5米，由JNS耐酸露点腐蚀钢板卷制而成，属单束式钢内筒。钢内筒的厚度分16、14、12、10mm四种。烟筒内设置七层钢平台，标高分别为＋35米、＋70米、＋105米、＋140米、＋175米、＋210米、＋233.38米，并在＋233.55米设置混凝土封闭平台一个。各层钢平台为环形布置，各层平台均设有止晃装置。 2. 方案选择 通过对气压顶升倒装施工技术方案的比较，本技术较气顶倒装法而言，具有设备安装速度快、顶升速度快且平稳、便于操作、设备拆卸方便、可多次利用等特点。故液压顶升倒装施工技术具有工艺流程合理，工效高、工程质量和施工安全容易控制，施工成本低 等优点。 3. 工艺原理 本工艺原理是先制作一略小于钢内筒内径的涨圈，利用径向液压千斤顶将其撑开扩大直径，紧密压在钢内 筒内壁，利用摩擦力使之与钢内筒联为一体；再利用竖向液压千斤顶升胀圈，使烟囱内筒在摩擦力作用下同步起升，从而达到顶升目的。以2×660MW发电机组240M/9.5M烟囱钛钢内筒工程为例，钢内筒施工先用倒链倒装法把顶端段组装到高度4-6米后，在钢内筒内部3米左右高处安装一液压涨圈（液压涨圈见详图，具体高度由底部竖向液压千斤顶的高度决定）。液压涨圈用10只 200T液压千斤顶控制，张开时靠摩擦力将其与钢内筒筒体胀撑连成一体；松开时可脱离钢内筒筒体。在液压涨圈下方对称安置10只200吨液压千斤顶。提升钢内筒时，用千斤顶将液压涨圈涨开紧密顶在钢内筒内筒壁上，摩擦顶力通过控制千斤顶油压来实现。然后用竖向液压千斤顶顶升液压涨圈，使钢内筒筒体随之同时上升至一定高度（2米），在下方空段处围对一圈钢内筒筒体，并与原筒体进行组对焊接；同时在筒体外部、内部安置好的施工外架平台补刷防腐涂料。当上述工作完成后，松开液压涨圈，放下液压千斤顶。不断重复以上工序，直至筒体达到设计高度。最后拆除抱毂和液压千斤顶等施工附件，交给后续工序施工。 4. 工艺流程（见图1） 5. 设计及参数计算 制动抱毂的千斤顶设计、抱毂与内筒作用力计算、涨圈抱毂作用下的筒体变形计算5.1 涨圈摩擦顶升力计算主要考虑：液压涨圈与钢内筒的接触面积、液压涨圈最大动力200T（10个200t千斤顶）时对钢内筒产生的局部压强及所用最薄板厚12mm焊缝强度，液压顶升油压等是否满足液压顶升工艺的要求。 经过计算表明：本次顶升理论上不用在胀圈上沿焊止滑块，但后期为了确保安全在顶升20mm厚钢内筒时仍 需要焊接部分止滑块。施工内架和施工外架高度及所用材料由施工现场决定，止滑块焊缝高度不少于最薄钢板厚度的0.8。止滑块设计焊接位置在烟囱本体重量达到500t时焊接，具体焊5.2 措施性装置的设计和制作安装 5.2 .1 支撑梁及滑轮组安装 (1）支撑梁主要用于升降平台、牵引内筒时滑轮组的起吊支撑点，一般支撑梁由32c＃左右工字钢做成， 跨度约6米，必须根据其承重量及1.5的安全系数进行校验强度。 (2）利用建翻模施工平台和起吊机具将支撑梁及滑轮组先吊放在顶层工作平台上，再以烟囱翻模平台为安 装平台进行组装。焊固在砼烟囱筒首的预埋件上，而后再安装滑轮组、钢丝绳。 5.2 .2 顶升工作平台制作安装 (1）在烟囱砼壁内搭设5层作业平台，分别进行材料转运及组对、点焊、焊接、焊保温钉、保温作业， 每层间距2.2米。 (2）平台制作完成后，另在组对平台上安装1台约2t的卷扬机，以备后用。 (3）在钢内筒内搭设两层平台，进行钢内筒内壁防腐。 5.3 升降平台制作安装和使用 5.3.1升降平台主要用于平台扶梯的安装，一般为网式反撑活动钢平台。升降平台是由L100×100×6角钢和 L50×50×4角钢拼装成的组合式行架平台，组合式行架平台四周用钢管围护，施工升降平台除上料口外，全部采用40mm木板进行满铺。 5.3.2升降平台在安装使用前将做负重试验，将用大于3倍负重荷载即4.2t的钢材均布于施工升降平台，用卷 扬机吊离地面500㎜做负重荷载试验，观测各构件及钢丝绳受力变形情况并做好记录。确认其安全有效时,利用两台5t卷扬机将施工升降平台提升到烟囱顶部, 在烟囱混凝土顶部预埋钢筋环（Φ25mm）上对称固定8条Φ21.5mm的钢丝绳，每条钢丝绳上安装一个5t的手拉葫芦连接到施工升降平台的吊环上, 使升降平台受力于烟囱混凝土顶部预埋钢筋环上。8个5t的手拉葫芦用来调整施工升降平台的高度及水平度和交替下降平台用的施工升降平台—20×300×400护角板 —20加劲板三块 图6 烟囱底部基础节点图 图2 液压胀圈平面图 图3 竖向液压千斤顶分布图 图4 液压胀圈剖面图 图5 止滑块焊接见附图滑块焊接示意图 接位置由现场施工情况决定。 钢内筒环基砼承载力验算： 环基砼C40，千斤顶下垫板为500×400=0.2m2，每支千斤顶承载1120/10=112t，砼承载力4000×0.2=800t满 足承载要求。由千斤顶布置图所示不需考虑冲剪破坏。 [查看全文]
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